Selección y uso de abrasivos para la fabricación y soldadura de metales

Seleccionar y usar el mejor abrasivo para cada aplicación de metalurgia no es difícil, pero comprender qué usar y cómo usarlo para maximizar la productividad en un taller de fabricación de metal requiere un poco de investigación. Abrasivos Norton|Saint-Gobain

Seleccionar el abrasivo correcto y usarlo correctamente para aplicaciones de fabricación de metal y soldadura puede marcar la diferencia en la maximización de la productividad y la minimización de los costos. Aún así, con los plazos ajustados de hoy, los fabricantes se ven tentados a usar cualquier abrasivo que esté a mano sin considerar cuál es el mejor para la aplicación. Algunos incluso podrían ignorar algunas reglas fundamentales de seguridad en el pulido. Los resultados pueden ser un menor rendimiento de los productos terminados, mayores costos de molienda y acabado y pérdida de productividad.

Es importante darse cuenta de que los productos abrasivos vienen en varios grados, que algunos fabricantes designan como buenos, mejores y mejores (que es el esquema utilizado en las tablas de este artículo, en orden descendente: 1 = mejor, 2 = mejor, 3 =bueno).

Los fabricantes de metales que miden los resultados totales de rectificado y desean lograr el costo total más bajo para una aplicación utilizan los mejores productos abrasivos disponibles para la mayor parte de su trabajo, y reservan el uso del grado medio para aplicaciones de alta productividad donde solo el costo del abrasivo es importante. Es probable que los usuarios finales que deseen el costo inicial más bajo seleccionen buenos abrasivos, pero deben tener en cuenta que tal elección puede no ser económica a largo plazo.

Los propietarios de talleres de fabricación y soldadura interesados ​​en determinar los resultados totales de rectificado pueden trabajar con su proveedor de abrasivos para probar y comparar abrasivos de varios grados y productos alternativos de varios fabricantes. Dichas pruebas, realizadas en el sitio, revelan el costo relativo del abrasivo según el precio y la tasa de desgaste e incluso pueden medir la productividad general del trabajador según el salario de un trabajador. Luego, el costo relativo del abrasivo se puede agregar al costo del operador para determinar el costo total de molienda. Lo que suelen mostrar estas pruebas es que los productos abrasivos más avanzados (mejores) suelen durar más, funcionan más rápido, aprovechan mejor el tiempo del trabajador y, a menudo, proporcionan la opción más rentable.

El primer paso en el procesamiento de una soldadura es el esmerilado para desmontarla tanto como sea posible (consulte la Tabla 1). La cantidad de trabajo requerida para este paso depende de la dureza del material, el tipo de soldadura, la habilidad del soldador y algunos otros factores. En su mayor parte, quitar un cordón de soldadura se realiza de manera más rentable con una amoladora de ángulo recto. Para esta aplicación, los abrasivos utilizados en estas herramientas pueden ser discos de fibra, discos de láminas o versiones más pequeñas de estos productos, utilizados para un mayor control o para trabajar con áreas de trabajo más pequeñas.

Los discos de fibra eliminan el exceso de material de las superficies planas y contorneadas con una velocidad de eliminación inicial rápida. Algunos consejos:

Los discos de láminas son buenos para eliminar costuras de soldadura pesadas y exceso de material al mismo tiempo que brindan una larga vida útil:

Las ventajas de los discos de láminas sobre un producto de una sola capa incluyen:

Ya sea que utilice discos de láminas o de fibra, los abrasivos de grano cerámico de mayor rendimiento funcionan mejor cuando se alimentan con una amoladora angular de más de 1200 vatios.

El segundo paso es eliminar los rayones creados por el primer paso y establecer el patrón de rayones direccionales del producto final. Es muy importante llegar por debajo del patrón de rayado rotatorio creado por la esmeriladora durante el paso de desmontaje. Si este patrón no se elimina por completo, podrían aparecer líneas de esmerilado más profundas al intentar desarrollar acabados más finos. El abrasivo para lograr esta etapa, un acabado No. 3, es una banda abrasiva convencional de grano 100 o 120 en el tamaño requerido para la pieza (consulte la Tabla 2).

Para aplicaciones que requieren un acabado del n.° 4 al n.° 8, es habitual que la profundidad, el patrón y la dirección del rayado sean uniformes en toda la superficie del producto. Para lograr tal acabado, es una práctica común usar un abrasivo con el mismo patrón de rayado lineal que el abrasivo usado en el paso anterior, comenzando con una banda o rueda no tejida de grano medio.

Cuando un patrón de rayado direccional uniforme no es un requisito del producto final, una herramienta rotativa puede hacer el trabajo después de retirar la soldadura. En este caso, dos abrasivos de elección son una rueda unificada no tejida premium o un disco acondicionador de superficie no tejido. Los discos de mezcla de superficies se ajustan a los contornos y ofrecen tasas de corte más bajas con capacidades de acabado más finas.

El uso controlado del disco en un ángulo de 10 a 15 grados evita patrones aleatorios de arañazos. Un disco de grado grueso ofrece una capacidad de mezcla que prepara la superficie para el pulido o un recubrimiento como pintura.

Puede ser ventajoso cambiar a un producto no tejido lo antes posible en el proceso de mezcla. Por ejemplo, el desbarbado, la mezcla y el acabado se pueden lograr con un producto no tejido para reducir la cantidad de pasos discretos (consulte la Tabla 2 y la Tabla 3). Un producto no tejido también proporciona un acabado sostenido y controlado al mismo tiempo que reduce la probabilidad de socavaduras y ranuras. El tipo de producto no tejido también proporciona una acción más fría para minimizar la posibilidad de deformación o decoloración. Finalmente, funciona más silencioso y vibra menos.

Seguir algunas reglas de seguridad y consejos generales de productividad puede ayudar a mejorar los resultados: