Manipulación segura de chatarra metálica con automatización

La chatarra y los fluidos gastados deben retirarse del punto de producción lo más rápido posible para reducir los riesgos laborales en las operaciones de estampado.

Dejando a un lado los costos humanos, las lesiones en el lugar de trabajo son un detrimento significativo para la rentabilidad y la sostenibilidad general. El entorno de una planta de estampado se presta inherentemente a fomentar varios riesgos laborales. Cuatro de los cinco peligros enumerados en las "5 principales causas y costos directos de las lesiones estadounidenses más discapacitantes" en el índice Liberty Mutual de 2018 pueden ocurrir durante el manejo de chatarra y fluidos.

El sobreesfuerzo que involucra fuentes externas (levantar, empujar, jalar y otras acciones que involucran objetos) causó el 23.4 por ciento de estas lesiones y le costó a los empleadores $13.7 mil millones al año. Las distensiones de espalda, los esguinces de las articulaciones, los cortes, los moretones y otras afecciones musculoesqueléticas pueden ser el resultado de que los empleados manipulen, empujen o levanten manualmente cargas pesadas de chatarra.

Las caídas en el mismo nivel causaron el 19.2 por ciento de estas lesiones y le costaron a los empleadores $11,200 millones. Cuando los lubricantes que se usan en las matrices y las piezas para reducir el calor y la fricción, y el agua que se usa para limpiar las piezas y la maquinaria saturan los pisos, la probabilidad de resbalones, tropiezos y caídas es mayor.

El impacto de ser golpeado por un objeto o equipo causó el 9.1 por ciento de estas lesiones y le costó a los empleadores $5.3 mil millones. Si bien un montacargas ahorra a los trabajadores la tarea de levantar cargas pesadas, trae su propio conjunto de peligros a una operación, ya que el personal puede ser golpeado o muerto mientras opera o trabaja cerca de un montacargas.

Las reacciones corporales causaron el 7.2 por ciento de estas lesiones y le costaron a los empleadores $4.2 mil millones. El asma, la neumonitis por hipersensibilidad (un tipo de neumonía alérgica) y otras enfermedades pulmonares que afectan al sistema inmunitario pueden resultar de la exposición ocupacional a fluidos peligrosos. Dolencias adicionales son dermatitis y cánceres de páncreas, laringe, piel y vejiga.

La posibilidad de que ocurra alguno o todos esos incidentes existe en muchos lugares de trabajo, pero puede aumentar significativamente en una operación de estampado que involucre chatarra de metal y fluidos usados. Por ejemplo, palear, barrer y manipular babosas, recortes de esqueletos y otros desechos metálicos manualmente puede provocar laceraciones y lesiones por sobreesfuerzo.

Las plantas grandes generalmente generan libras de esqueletos, babosas y otras piezas de chatarra durante el estampado. Tenga en cuenta la cantidad de piezas que una operación de estampado de alto volumen produce por día, con chatarra de metal y agua que terminan en el piso del taller, y es fácil ver cómo las superficies para caminar húmedas y abarrotadas pueden presentar un problema.

Las operaciones de estampado de bajo volumen también se ocupan de estos peligros en una escala más pequeña. Pero no se necesita mucho de ninguno de los dos materiales para causar un accidente, lesión o enfermedad.

Es típico que los estampadores usen grandes cantidades de agua para lavar y, a veces, enfriar y usar lubricantes para reducir la fricción y el calor en los troqueles y las piezas en el proceso de estampado. El agua de lavado puede gotear sobre el piso de la planta y contener varios aceites, hidrocarburos, metales pesados ​​y siliconas que la hacen inadecuada para su descarga a un alcantarillado. La sobreexposición a fluidos peligrosos que se encuentran comúnmente en las plantas de estampado puede poner a los empleados en riesgo de contraer enfermedades o padecimientos graves.

Todos estos posibles resultados dejan en claro que las plantas de estampado que procesan chatarra y fluidos usados ​​deben minimizar los peligros asociados con el manejo de esos materiales. Pueden hacerlo sacándolos del punto de producción lo más rápido posible.

Las lesiones en el lugar de trabajo y los costos asociados con ellas son un detrimento significativo para la rentabilidad y la sustentabilidad general.

Los sistemas automatizados están diseñados para eliminar de manera rápida y eficiente cargas considerables de chatarra y fluidos usados ​​de las operaciones centrales y transferirlos a un lugar donde puedan procesarse y desecharse o reciclarse de manera segura.

Es fundamental comprender y evaluar las ventajas de cada sistema disponible según se aplican a una operación específica.

Los transportadores modernos pueden reducir o eliminar la necesidad de manejar chatarra de metal manualmente o con carretillas elevadoras. La mejor elección para una aplicación depende de una serie de factores operativos. Por ejemplo, las aplicaciones de alta velocidad requieren un sistema de transporte multifacético capaz de manejar grandes volúmenes de desechos y fluidos en un enfoque eficiente y automatizado.

Aquí hay una descripción general de cómo algunas de las opciones pueden ayudar a una instalación de conformado de metales a mantener un entorno de trabajo seguro al mantener el taller libre de chatarra de metal y fluido gastado y disminuir el tráfico de montacargas y el contacto de los operadores con la chatarra.

•Transportadores de banda de acero. La opción más sencilla y versátil para la mayoría de las operaciones metalúrgicas, este equipo puede manejar la mayoría de los tipos de chatarra de metal húmedo o seco, desde trozos hasta esqueletos retorcidos, en una variedad de rutas de transporte. Estos transportadores también pueden mover un gran volumen de material de manera constante, incluso en pilas y oleadas.

•Transportadores de chatarra de estampación.La construcción hermética a líquidos y a prueba de fugas de estos transportadores de descarga positiva les permite evitar que el 100 % de los fluidos de corte resbaladizos lleguen al taller mientras transfieren todo tipo de chatarra a su destino.

•Transportadores Magnéticos. Estos transportadores transfieren de manera eficaz fragmentos de estampado húmedo o seco, piezas y troqueles de desecho sin arrastre a través de imanes permanentes ubicados debajo de una plataforma deslizante de acero inoxidable. Un depósito de aceite en la base del transportador autolubrica la cadena para un rendimiento silencioso y bajo mantenimiento.

•Transportadores de banda pivotante . Este equipo cuenta con una superficie de correa que evita que la chatarra se adhiera a ella, mientras que las bisagras pivotantes arrojan la chatarra a una tolva. Una bandeja de una sola pieza sin costuras recoge los fluidos aceitosos y los mantiene alejados del suelo de la planta para reducir los dolores de cabeza en la limpieza y mejorar la seguridad y la productividad de los empleados.

•Transportadores oscilantes de chatarra. Los sistemas de manejo de chatarra vibratoria son la mejor opción para transferir chatarra de metal abrasivo caliente, seco o húmedo y mover piezas terminadas a lo largo de distancias horizontales. Este equipo ofrece otra alternativa segura a las carretillas elevadoras y ayuda a los empleados a evitar lesiones por manipular materiales peligrosos.

•Sistemas de carga. La automatización de la carga final de estampación de chatarra en grandes remolques o vagones maximiza el llenado de contenedores y minimiza el manejo manual potencialmente peligroso. La construcción de estructura abierta de los sistemas de lanzadera proporciona al personal un acceso rápido y seguro a los restos de chatarra. Su transportador de alimentación y su operación continua de ida y vuelta brindan una distribución uniforme en contenedores de chatarra más grandes donde los sistemas de tolva giratoria serían inadecuados.

Las cintas transportadoras de acero pueden mover un gran volumen de material de manera consistente, incluso en pilas y oleadas, para disminuir el tráfico de montacargas y el contacto de los operadores con la chatarra.

Los lubricantes líquidos, los inhibidores de óxido y los productos químicos de limpieza son necesarios en las operaciones de estampado, pero presentan algunos desafíos para los empleados que deben trabajar cerca de ellos. Los sistemas de filtración de fluidos y tratamiento de aguas residuales pueden ayudar a prevenir consecuencias desagradables y mitigar los riesgos normativos y de seguridad relacionados con algunos fluidos utilizados en el estampado y la construcción de troqueles. Estas opciones de equipamiento incluyen:

•Evaporadores al Vacío. Este equipo ofrece un método efectivo seguro para el alcantarillado para concentrar y eliminar metales pesados ​​y componentes peligrosos de los desechos líquidos; reducción de los volúmenes de aguas residuales; y producir destilado reutilizable de alta calidad para descarga de líquido cero (ZLD). Estos sistemas de evaporación industrial están completamente automatizados y las unidades modulares tienen un bajo consumo de energía con una baja huella de CO2 y sin emisiones al aire.

•Separadores de aceite residual . Este equipo prolonga la vida útil de los aceites solubles, los refrigerantes y el agua de lavado al eliminar el aceite residual que flota libremente y se dispersa mecánicamente de los sumideros de máquinas individuales, los sistemas centrales y los tanques de lavado. El aceite de vagabundo contribuye al crecimiento bacteriano, lo que reduce el pH del fluido y lo convierte en un desecho peligroso en el momento de su eliminación. Quitarlo puede minimizar la posibilidad de problemas respiratorios y de dermatitis en los empleados de la planta.

Puede ser beneficioso para los fabricantes de estampados buscar la ayuda de un proveedor confiable y experimentado que pueda ayudarlos a seleccionar el mejor enfoque para sus necesidades específicas, lograr el mayor retorno de sus inversiones y mantener el lugar de trabajo más seguro posible.

Mike Hook es el director de ventas y marketing de PRAB Inc., 5801 E. North Ave., Kalamazoo, MI 49048, 269-382-8241, [email protected], www.prab.com.

En un informe emitido durante el Congreso y Exposición del Consejo Nacional de Seguridad de 2018, el Instituto Campbell, un respetado líder de opinión mundial sobre la colocación del medioambiente, la salud y la seguridad en el centro de la vitalidad empresarial, recomendó que las estrategias diseñadas para minimizar las lesiones graves y las muertes en el el lugar de trabajo debe incluir la identificación de los precursores de tales eventos. Al hacerlo, las empresas podrían concentrarse en eliminar la posibilidad de que ocurran incidentes peligrosos de forma preventiva, en lugar de reaccionar ante ellos después del hecho.

Medidas preventivas como estas se encuentran entre las razones por las que el lugar de trabajo en los EE. UU. se está volviendo más seguro, según el informe. Los avances en seguridad se ilustran con la tasa total de incidentes registrables, que se redujo a 3,0 incidentes por 200 000 horas de trabajo en 2016 desde 8,5 incidentes por 200 000 horas en 1993.

Sin embargo, otro informe indica que el costo de las lesiones laborales más importantes en realidad está aumentando. El índice de seguridad en el lugar de trabajo de Liberty Mutual es una clasificación anual que ayuda a los empleadores a mejorar la seguridad en el lugar de trabajo al resaltar el impacto financiero y alentarlos a dedicar recursos para eliminar las principales causas de lesiones y enfermedades relacionadas con el trabajo. Si bien la cantidad de lesiones y enfermedades laborales más graves se redujo en un 1,5 % entre los informes de 2017 y 2018, su costo (el total de pagos médicos y salarios perdidos) aumentó en un 2,9 % a más de mil millones de dólares por semana.

La primera estadística en esos hallazgos es alentadora. El segundo, sin embargo, indica que los empleadores en general (y las operaciones de formación de metales en particular) pueden hacer más para reducir los costos financieros de un lugar de trabajo inseguro.